国际市场上素有“中国芝麻口味第一”之说的芝麻，籽粒中含有20％?22％的蛋白质，及丰富的粗纤维、矿物质和多种维生素。特别是维生素E含量较高。据测定，芝麻中铁的含量50毫克是菠菜的3倍，牛肉的5倍；钙的含量564毫克是牛奶的10倍。热量660千卡油料作物中最高。所以芝麻食品被认为是保健食品。同时，中国芝麻被美国列为20种抗癌食品之一。籽粒含油量在54％左右，加工出油率45％?50％，芝麻油品质优良，营养丰富，香味纯正。芝麻油亚油酸含量高，对软化血管，防治由于血管硬化引起的疾病非常有益。同时，还含有芝麻酚、芝麻林素等抗氧化物质，使得芝麻油耐储放，不宜变质。因此芝麻油素有“油中之王”之称。特别是我国的小磨香油享誉海内外。随着我国改革开放，国际贸易繁荣，芝麻油出口额大幅度增加；国民生活水平的不断提高，饮食理念也发生了巨大变化，由温饱型向营养型、保健型发展，大大提高了市场需求量和市场潜力。同时也推动芝麻油制取技术不断发展。
     1 目前制取芝麻香油技术概况
     1．1 
     水代法制取小磨香油原理与压榨法，浸出法均不相同。此法是利用油料中非油成分对水和油的亲和力的不同，以及油水之间的密度差，经过一系列工艺过程，将油脂和亲水性的蛋白质、碳水化合物等分开。芝麻种子的细胞中除含有油分外，还含有蛋白质、磷脂等，它们相互结合成胶状物，经过炒籽，使可溶性蛋白质变性，成为不可溶性蛋白质。当加水于炒熟磨细的芝麻酱中时，经过适当的搅动，水逐步渗入到芝麻酱之中，油脂就被代替出来。其工艺流程（不做详细介绍）为：清除芝麻中的泥土、砂石、铁屑、杂草籽、不成熟芝麻粒等；以及色选；之后漂洗去并肩泥、微小的杂质和灰尘；然后进行炒籽、扬灰吹净、磨酱、对浆搅油、、振荡分油、撇油等工序得到红棕清亮具有浓厚的特征性香味的芝麻油。
    1．2 
     水压机生产机制香油该工艺在印度等南亚国家使用较多，水压机又称液压机。是利用液体静压力传递原理（即帕斯卡定律）工作的，其工艺流程（不做详细介绍）为：筛选至磨酱的操作和设备与水代法相同，然后调温均质进行液压机压榨。

 1．3、螺旋榨油机制取芝麻油㈠：工艺流程：清理、软化、轧坯、蒸炒、压榨出粗制芝麻油和饼干、粗制芝麻油经过滤油车间加工得到食用芝麻油。

   操作要点
   ⑴．清理：与水代法生产小磨香油操作要点相同。
   ⑵．软化：通过调节水分和温度使芝麻变软，使其具有适宜的可塑性，便于轧坯时轧成薄片。芝麻软化后一般温度为47?50度，水分为7％左右。
    ⑶．轧坯：用滚筒式轧坯机将颗粒状压成薄片状坯料。轧坯的作用主要有两点：一是破坏细胞组织，使油容易从细胞内取出；二是颗粒状油籽轧成薄片后，表面积增大，增加了出油面积，且大大缩短了油脂离开坯料的路程。
    ⑷．蒸炒：将轧过坯的坯料经过加水、加热、烘干等处理，由生坯变熟坯的过程。其作用有三，
    一是凝聚作用，油籽经过轧坯，细胞破坏程度达68％?79％，但油分还是分散的油滴不能凝聚。而在蒸炒时先经加水湿润，蛋白质吸水膨胀，从细胞内部攻破细胞壁，从而彻底破坏了油籽细胞。
     二是调整料坯结构。料坯结构是指它的可塑性和弹性两个方面。一方面料坯要有足够的弹性，能经得起压力；另一方面还要有一定的可塑性，压榨后能够结合成饼块。增加水分和提高温度可使料坯变软，容易成形；水分低，蛋白质变性大，料坯就比较硬，不容易结成饼块。在蒸炒时调节各项工艺参数，能得到入榨料坯所要求的软硬程度。
     三是改善油脂品质。在蒸炒中会发生一系列物理`化学及生物化学的变化。
     ⑸．压榨。螺旋压榨机取油原理：螺旋压榨机是利用旋转的螺旋轴将榨料从进料口开始在榨膛内连续推进。螺旋轴每转一周，就将榨料向前推进一段。同时，由于榨螺上的螺旋导程（即螺距）逐渐缩短或者螺纹的深度逐渐变浅，使榨膛内的空间体积在压缩的过程中，油就被榨出来了。这种取油过程是自动连续进行的，榨出的油不断从榨笼壳上的缝隙中流出，而出油后的榨料形成瓦状饼块，不断从榨油机另一端的出饼口排出机外螺旋榨油机取油分3个阶段，即进料预压阶段
、压榨出阶段和成饼阶段。螺旋榨油机可自动连续取油。
   2、新型连续式润水、炒籽、压榨制取芝麻油技术烟台市东昌机械制造有限公司，参加了山东鲁花集团周口芝麻油公司的建设，经过潜心研究，反复实验，不断总结螺旋榨油机制取芝麻油技术的缺点，反复试验润水工艺，芝麻含水率、均匀度等数据，以及对炒籽温度、出籽温度、出油率的影响。开发了国内首创（国际资料尚无此类工艺及其设备报道），对压榨制取芝麻油进行了一次工艺技术的革命。生产工艺流程为：

2．1 清理：与水代法生产小磨香油操作要点相同。 
     2．2 
      润水：除去原有软化，轧坯二道工序，因为这二道工序对香味的挥发起到很大的副作用，采用我公司生产研制的RS型连续式润水机，其特点是连续式流水作业，机械化程度高，员工劳动强度小，能耗低，噪音小，不锈钢筒体不影响原料色泽、成分。在设备生产能力范围内，可调节产量，可调节含水率，润水均匀（理想含水率为15?18%）度是很关键工艺要求，如果润水均匀度差异大，含水率相对高的未炒透或未炒熟，而影响出油率，含水率相对低的会炒焦影响芝麻香油风味，该工艺饼干残油7%左右，特别是出油率有明显提高，香味得到明显改善，其味即有较浓芝麻香味，其口感与水代法相近。市场前景看好。
     2．3 
     炒籽：本工艺对润水后的芝麻直接采用我公司生产研制的CZ1000型炒籽机，通过热风炉加热，烘炒成洁净的熟芝麻，经测定出油率最高时，炒籽温度理想值为180度至200度。改变原工艺经过加水、加热、烘干等处理，由生坯变熟坯的过程。炒籽机为连续式流水作业的高效炒籽设备，出料温度均匀，熟度均衡稳定，以便使榨油机出油率在高位运行。
     2．4 
     压榨；采用螺旋榨油机压榨，通过修改、完善工艺，饼干残油7%左右。使榨油机出油率在高位运行的另一个关键问题是如何保证输送、分料刮板中物料的温度，特制的调温刮板，一方面通过炒籽机引来的热风加温，另一方面引风机吸出异味。榨油机上方按装了油烟罩，保持了车间良好的工作环境。
     2．5 
     滤油：采用低温过滤，最大减少香味的挥发，过滤、静置、过滤的新工艺，改变了水化后过滤的传统工艺。充分滤掉不易亲水的磷脂，使油中磷脂含量减少到最低程度，以便提高储存期的稳定性，一遍过滤在一定温度范围内应达到国家规定的一级香油标准，一遍过滤的油经过静置，使较易结合的含水磷脂进一步结合，经吸水性较强的二遍过滤，分离已经聚合的部分磷脂，达到过滤抛光作用。使油脂有极好透明性，提高了感官指标，同时进一步提高了储存期的稳定性
     2．6 操作员工人数：上料一人，热风炉一人， 清理、润水一人， 
     炒籽一人，榨油一人，饼干包装一人，滤油二人，（不含管理人员、机修人员、后勤辅助人员等）。
     2．7 15t/d连续式润水、炒籽、压榨制取芝麻香油生产线工艺流程图（详见附图）
    3、 结论

     水代法生产小磨香油，红棕清亮，具有浓厚的特征性香味。但其因生产设备简单，劳动强度大，麻渣残油率较高（干基的9%－12．5%），因而生产成本高，此外麻渣水分含量高达65％左右，不能进行浸出生产调和油，且易变质影响渣粕做为饲料和肥料等的进一步利用。提高了渣粕在利用的成本。水压机生产机制香油，属间歇式操作，其生产周期长，劳动强度大，但保持油脂的独特风味和有效利用油饼有它的优越性。螺旋榨油机制取芝麻油，该工艺生产的芝麻香油，最大的缺点是残油率高大13%，严重浪费原料，增加成本，口味偏苦辣，香味较淡，还有待进一步开发和提高产品质量。做为新型连续式润水、炒籽、压榨制取芝麻油的新技术，其特点：设备处理量大，操作简单，劳动强度低，连续式作业，自动化程度高，员工人数少，生产成本低，产品质量稳定，达到GB8233－87《芝麻油》国家标准。油脂具有较浓芝麻香味，其口感与水代法相近。饼干残油7%左右，且水分含量低，有利于饼干进一步利用。是目前制取芝麻香油最理想的工艺。